Система обратной связи на основе бесконтактного измерения деформаций для управления процессом пластического формообразования
Уникальные характеристики продукта:
Система позволяет в реальном времени определять деформации, возникающие в процессе формообразования заготовки, и сравнивать их с расчетными значениями, полученными на основе цифрового двойника технологического процесса. В случае не совпадения измеренных и расчетных значений деформаций, при помощи обратной связи, происходит корректировка параметров процесса, а значит и управляющей программы оборудования.
В настоящее время контроль за процессом формообразования не осуществляется. Тем самым при неправильно разработанном технологическом процессе, при отклонении свойств материала или при износе узлов оборудования избежать появления брака невозможно. Система обратной связи между процессом и оборудованием обеспечивает возможность решения проблемы до момента, когда отклонение процесса формообразования от расчетного настолько велико, что даже за счет корректировки технологического режима уже невозможно избежать возникновения брака.
Задачи, которые решает продукт:
Управление технологическим процессом и оборудованием на основе бесконтактного измерения деформаций с обратной связью.Конечным потребителем услуги по разработке и внедрению системы обратной связи на основе бесконтактного измерения деформаций при формообразовании для управления технологическим процессом и оборудованием являются предприятия машиностроительной отрасли. В первую очередь, упор сделан на предприятия, занимающиеся производством самолетов, вертолетов и ракетной техники, где широко применяется процесс обтяжки для изготовления обводообразующих обшивок и требуется глубокая модернизация специализированного оборудования.
Технические характеристики:
Существенным отличительным признаком создаваемого продукта является наличие обратной связи между параметрами процесса формообразования (фактически, управляющей программой технологического оборудования) и деформированным состоянием листовой заготовки (разнотолщинность, форма и точность изделия) в режиме реального времени, что позволяет оперативно корректировать процесс и управлять оборудованием в случае несоответствия заранее рассчитанных и измеренных деформаций, а значит значительно сократить количество брака.
Ожидаемые эффекты:
- ускорение запуска новой продукции в производство за счет сокращения времени на отработку технологии;
- экономия дорогостоящего материала за счет сокращения количества брака;
- повышение конкурентоспособности отечественных предприятий, занимающихся производством и модернизацией кузнечно-прессового оборудования;
- переход предприятий на Промышленность 4.0 за счет цифровизации технологических процессов.
Самарский университет
Контактное лицо: доцент кафедры обработки металлов давлением, к.т.н. Сурудин С.В.
innosam63@gmail.com
8-909-329-23-33